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　　1.導管埋入混凝土槽段內拔不出。

　　混凝土澆灌一定高度后，提升導管，已埋入混凝土內部分提不動，拔不出來。產生原因。一是混凝土澆灌間隔時間太長，沒有及時上下活動導管，致使導管與混凝土粘牢拔不出來。二是鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土時被碰撞散開，將導管卡住。三是導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。采取的預防措施。一是盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導管提升到最小插入深度，同時經(jīng)�；顒訉Ч�，以防止與混凝土粘結。二是發(fā)現(xiàn)鋼筋籠散開，影響導管插放活動時，應立即糾正補焊牢固。三是經(jīng)常測定槽段內混凝土上升面高度，并據(jù)此確定導管在混凝土中的插入深度，一般導管埋人混凝土內不大于3.0m.施工過程中，當發(fā)生導管埋入槽段混凝土內不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機或鎖頭管頂拔裝置提升導管。

　　2.導管掉塞。

　　開始澆灌時，隔水塞已從導管下端口脫落，導致出現(xiàn)混凝土直接混入槽中泥漿內的現(xiàn)象。產生原因。一是清底時槽深與導管長度尺寸掌握不準。二是導管下到底后，槽口夾導管的夾板未夾牢，致使導管下端口距離槽底過高。采取的預防措施。一是量測好槽深和導管長度尺寸，按要求掌握準下導管深度。二是導管下到底后用夾板夾牢，不使其距離槽底過高。施工過程中，如發(fā)現(xiàn)脫塞時，可先將導管卸開一定距離，再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導管位置，將混有泥漿的混凝土抽出，然后將導管挪至原處重新澆筑。

　　3.導管卡塞。

　　混凝土開始澆灌時，隔水塞卡在導管內，造成澆灌臨時中斷。產生原因。一是隔水塞（球）制作、加工尺寸不規(guī)矩，尺寸偏差過大，被卡在導管內，沖不出來。二是導管下入前，內壁混凝土漿渣未徹底清除干凈。三是混凝土坍落度過大，和易性差，砂子擠夾在隔水塞（球）與導管之間，使隔水塞下不去。采取的預防措施。一是隔水塞（球）制作加工尺寸應經(jīng)嚴格檢查，不合要求的應經(jīng)修整或更換。二是每次澆筑混凝土后，應將導管內粘結的水泥漿渣清除干凈。三是混凝土坍落度、和易性、流動度應符合設計要求。一旦發(fā)生卡塞事故，可以采取搗（上部卡塞）、鐓、拆（中、下部卡塞）的辦法處理。

　　4.導管內進泥。

　　澆筑混凝土時，導管內出現(xiàn)涌泥，混凝土被污染，降低了強度，造成夾層，引起滲漏。產生原因。一是首批混凝土數(shù)量不足，不能將泥漿全部沖出導管外。二是導管底距槽底距離過大，使泥漿進入導管內。三是導管插入混凝土內深度不夠，使泥漿混入導管中。四是拔出導管過度，泥漿被擠入管內。采取的預防措施。一是首批混凝土量應經(jīng)計算確定，保持足夠的數(shù)量和下沖力，使泥漿排出導管夕F.二是導管口離槽底應保持不小于1.5d（d為導管直徑）的距離。三是導管插入混凝土深度保持不小于1.5m.四是澆灌中注意控制澆灌速度，經(jīng)常用測錘（鐘）測定混凝土上升面，根據(jù)測定高度，確定拔導管的速度和高度。如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆筑混凝土，否則應將導管提出，將槽底的混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土；或改用帶活底蓋子導向管插入混凝土內，重新澆筑混凝土。

　　5.導管內卡混凝土。

　　混凝土導管內被混凝土堵塞，混凝土下不去，難以順利進行澆灌。產生原因。一是導管口離槽底距離過小或插入到槽底沉渣中，混凝土難以從管底擠出。二是隔水塞（栓）卡在導管內，阻礙混凝土下落。三是混凝土下沖力不夠或混凝土坍落度過小，石子粒徑過大，砂率過小，流動度差，混凝土難以下落。四是澆灌下料間隔時間過長，混凝土變稠，流動度下降，或已凝固。采取的預防措施。一是導管口離槽底距離保持不小于1.5d（d為導管直徑）。二是混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm的空隙。三是保證首批混凝土澆灌量，使其有足夠的下沖力。四是按水中澆灌混凝土選定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保證要求的流動度；應加強操作控制，保持連續(xù)澆筑；澆灌間歇時，要上下小幅度活動導管。如已堵管可敲擊、抖動或提動導管（高度在30cm以內），或用長桿搗插導管內混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內，并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出，再恢復澆筑混凝土。